En design som från och med 21 maj ska prövas i en testkampanj offshore. Sugfundamentet ingår i kommande generationers havsbaserade vindkraftverksfundament och förhoppningen är därför att man med denna design ska kunna minska kostnaderna med 40 procent, som ett resultat av massproduktion.
I designfasen har Ib Andresen Industri varit en aktiv sparringpartner och bidragit med kunskap inom stål och stålbearbetning.
Forsknings- och utvecklingschefen Arne Kryger berättar om Ib Andresen Industris bidrag: ”Med vår kunskap om stål har vi varit med och reducerat materialtjockleken markant, vilket har minskat vikten på sugfundamentet från 140 ton till endast 100 ton”.
”Dessutom har våra interna processer också bidragit till att göra den här sugfundamentslösningen mer kostnadseffektiv, eftersom vi kan klippa plattorna direkt från spolen. Det minimerar även materialspillet och ger en mer tillfredsställande tillverkning, vilket gör att vi kan bulta ihop sektionerna och minimera svetsningen”. Klippning av stålplattor direkt från spolen görs på Ib Andresen Industris stålservicecenter.
Kristian A. Jacobsen, Head of Business Development på Universal Foundation berättar om projektet: ”Vi är stolta över att kunna ta med detta industriellt producerade bottenfundament ut på en lokalisering offshore och bevisa att vi kan installera denna typ av fundament, som bland annat har bultade fogar mellan stålplattorna. Projektet är ett mycket bra exempel på ett nära industriellt samarbete, där individuell kompentens utnyttjas för att minska kostnaderna i vindkraftsindustrin”.
Om sugfundamentslösningen
Testkonstruktionen har en diameter på 8 meter och den nedersta delen som består av Ib Andresen Industris ståldelar är 8 meter hög.
Konstruktionen fungerar genom att den sänks ner på havets botten där Universal Foundations styr avancerade, elektriska pumpsystem som skapar ett undertryck och får konstruktionen att suga sig ner i havsbottnen. När installationen är klar kan kablar och vindkraftverkets torn installeras direkt. När fundamentet ska tas bort efter avslutad användning kan hela konstruktionen enkelt pressas bort från havsbottnen genom att vända på processen så att vatten pumpas in istället för att sugas ut.
Projektet stöds med finansiering från EUDP. ”Det här är ett strålande exempel på att EUDP-stöd fungerar och gör skillnad”, säger Finn Daugaard Madsen, projektledare på Siemens Gamesa.
”Vi bygger kunskapsbroar, vi samarbetar över gränser, vi utvecklar, testar och demonstrerar, och tillsammans skapar vi ny innovation som gör skillnad. Utan stöd från EUDP skulle industrin ha mycket svårare att genomföra den här typen av projekt”.